随着技术不断发展，

深孔钻

是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔

钻的基础上改进而成，

其切削刃呈双面错齿状，

切屑从双面切下，

并经双面排屑孔进入钻杆

排出孔外。深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线

性好。

 

 

 

1

、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观

察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。

 

 

 

2

、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。

 

 

 

3

、

深孔钻加工排屑困难，

如发生切屑阻塞极易损坏刀具，

因此必须合理选择切削用量，

保证断屑可靠、排屑通畅。

 

 

 

4

、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措

施。

 

 

 

5

、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合

理选择切削用量十分重要。

 

 

 

深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：

 

 

 

(1)

钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线

度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。

 

 

 

(2)

安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

 

 

 

(3)

根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的

C

形切

屑。

加工高强度材质工件时，

应适当降低切削速度

V

。

进给量的大小对切屑的形成影响很大，

在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。

 

 

 

(4)

为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采

用高压力、小流量

;

加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。

 

 

 

(5)

开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削

;

钻孔结束或发生故障

时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。

随着技术不断发展，

深孔钻

是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔

钻的基础上改进而成，

其切削刃呈双面错齿状，

切屑从双面切下，

并经双面排屑孔进入钻杆

排出孔外。深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线

性好。

 

 

 

1

、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观

察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。

 

 

 

2

、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。

 

 

 

3

、

深孔钻加工排屑困难，

如发生切屑阻塞极易损坏刀具，

因此必须合理选择切削用量，

保证断屑可靠、排屑通畅。

 

 

 

4

、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措

施。

 

 

 

5

、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合

理选择切削用量十分重要。

 

 

 

深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：

 

 

 

(1)

钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线

度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。

 

 

 

(2)

安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

 

 

 

(3)

根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的

C

形切

屑。

加工高强度材质工件时，

应适当降低切削速度

V

。

进给量的大小对切屑的形成影响很大，

在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。

 

 

 

(4)

为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采

用高压力、小流量

;

加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。

 

 

 

(5)

开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削

;

钻孔结束或发生故障

时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。

随着技术不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。 
  1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。 
  2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。 
  3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。 
  4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。 
  5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。 
  深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施： 
  (1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。 
  (2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。 
  (3)根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。 
  (4)为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。 
  (5)开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。